机械厂发挥高端特色炼化装备品牌优势，以加氢反应器、高效换热器和常（减）压塔现场制造为核心主打产品，高端特色炼化装备制造产值以年35%的速度递增，2011年更是以产值3.8亿元，创下历史新高。

自主创新技术指标达先进

“产品的技术指标符合国家标准和设计文件要求，达到国内外同类产品先进水平，大庆石化在2.25CrlMo加氢反应器建造技术方面取得了突破，具备制造大型加氢反应器的能力。”全国锅炉压力容器标准化技术委员会秘书长、中国特种设备检测研究院总工程师寿比南代表专家组在2011年11月25日的大庆石化板焊式加氢反应器制造评审会上，对大庆石化板焊加氢反应器制造给出了评审意见。

由机械厂自主研发制造的加氢反应器作为炼油装置的核心设备，其重要性就相当于人体的心脏，经过炼油厂120万吨柴油加氢精制装置一年的平稳运行，各项指标正常，完全满足装置操作要求。这台设备总重近190吨、高22.7米、直径3.2米，其制造工艺复杂，焊接难度非常大。

机械厂员工勇于攻关，多方面、多渠道地沟通和了解，掌握一定的理论参数，进行多次焊接工艺试验，通过实际操作，摸索合理数据。按照反应器的实际尺寸专门制作一对模拟筒体，进行模拟实际操作焊接，熟悉设备和具体的工艺流程，保证了焊接质量。加氢反应器的成功研制，为高端装备制造的规模化生产打下良好基础。

大胆探索装备制造创佳绩

“野外的工程，室内的标准；室外的制造，室内的管理；现场有序，组织严密规范。”集团公司副总经理廖永远在机械厂常减压制造现场检查指导工作时，对施工现场管理工作给予了高度评价。

常（减）压塔是炼油厂一套常减压装置安全节能改造工程的大型设备，常压塔直径6.8米，高度71米，重470吨；减压塔直径9.8米，高度77米，重1135吨。在项目施工现场，人员、机具、吊车交叉作业，安全风险隐患级别很高，机械厂实施了安全“二级监督”、吊装“三级检查”、用电“二级巡查”的“232”安全管理措施，削弱化解了作业风险隐患，近5个月的施工作业期间没有发生一起安全事故。

常（减）压塔主体材质为复合钢板，焊接工序繁杂，机械厂采取分步施工环环紧扣的作业方式，确保焊接质量，两台塔主体焊缝射线拍片合格率达98%。

机械厂以安全零事故、质量零缺陷、工期零延误，快速推进施工进度，创造出145天设备主体制造安装的新记录，开启了大型、特殊材质压力容器现场制造安装的新纪元。机械厂模块化、统一化的现场施工管理模式成为大庆石化公司现场管理标准化模板。

联合攻关产品质量争一流

“真没想到，机械厂第一次制造，管头焊接拍片一次合格率就达100%，我们放心了。”这是四川石化公司联检组对机械厂承接的高通量换热器的评价。2011年11月高通量换热器成功出厂，由此机械厂成为中国石油首家掌握此设备制造核心技术的生产厂家，而这项技术，也成为机械厂开拓高端装备市场的又一利剑。

机械厂始终坚持“品牌经营、服务创效、战略互惠、合作创新”的方针，先后与美国鲁姆斯公司、北京化工大学等国内外知名公司（院校）合作，深度开发出12种高效换热器，相比传统换热器提高换热效率30-50%。

近年来，这个厂的高效换热器研发制造技术不断攀升，始终处于国内领先水平，部分产品达到国际同类产品标准。市场定单以每年20%的速度稳步递增，2011年增长率达33%，其中高效螺旋折流板换热器的国内制造市场占有率达到80%，近两年累计制造129台，推广到哈尔滨石化、辽阳石化、四川石化、广西石化等全国各大炼化企业，产品出口到尼日尔油田一体化项目和印度爱莎公司瓦迪纳炼厂，把2030万元的国外定单揽入囊中。

大庆石化公司机械厂凭借对生产装置各类设备的安全和使用性能的深入了解，以及覆盖炼油、化工、化肥装置所有核心压力容器的12类533项焊接技术评定储备，为大庆石化高端炼化装备发展，为早日建成“中油排头、全国优秀”的中国石油高端炼化装备制造企业目标打下坚实基础。（通讯员 闫华 编辑 刘莉莉）