采用国内领先的FDFCC-Ⅲ（双提升管）催化生产新技术改造后的济南炼油厂80万吨/年重油催化装置，12月17日顺利引油，实现一次开车成功。这是该技术首次进行工业推广，初步测算可为济炼增加效益超过1亿元/年，为我国同类装置改造升级、优化生产和产品结构树立了样板。

　　FDFCC-Ⅲ技术是由中国石化集团公司自行研发、具有自主知识产权的炼油化工一体化新技术。该技术突破传统催化生产工艺，将单提升管改为双提升管和双分馏塔流程，并通过增加汽油提升管反应器、汽油沉降器、副分馏塔等设备，将汽油待生催化剂直接引入重油提升管预提升器，实现'低温接触、大剂油比'的高效催化，从而大幅度降低汽油硫含量和烯烃含量，提高汽油辛烷值；同时将催化粗汽油转换为液化汽、烯烃等附加值较高的气体产品。与传统催化生产工艺相比，FDFCC-Ⅲ工艺技术具有原料适应性强、产品结构调整灵活、生产成本低等突出优点。

　　据介绍，济炼80万吨/年重油催化装置于上世纪80年代投产，如今规模偏小、加工能力不足、产品质量不高、结构不够合理等问题逐步显现。引进FDFCC-Ⅲ技术进行改造后，该装置活力重现：处理能力增加到100万吨/年，生产操作实现多种方案灵活选择，装置渣油掺炼能力进一步提高；丙烯年产量由12.5万吨增加到18.57万吨；汽油烯烃含量降至18%以下，硫含量降低30%左右，汽油辛烷值可以达到94；消除汽'卡边'现象，使汽油质量得到明显提高。

　　作为有30多年历史的老企业，济炼坚持走科技兴企之路，拓展盈利空间。近年来，该厂针对丙烯资源紧缺、化工市场持续走好的状况，先后投资2亿多元，采用28项新技术、新工艺对催化装置和相关工艺进行改造完善，实现了资源利用最大化和经济效益最佳化。此次改造共投入9400多万元，不仅成功引入新技术，还对工艺流程和相关设备进行改造，完善了配套体系，为新技术发挥应有的效能和作用提供了保证。

　　来源：石油化工科技网