优化资源“废”中淘“金”

        这是一组来自抚顺石化公司的数据：今年1至11月份，公司累计节能比去年同期增加6.6万吨标准煤，节水增加255万吨，节约资金增加8000万元。抚顺石化公司年原油加工量在5年内增加了260万吨的情况下，能耗和水耗却在逐年下降。

　　“节能节水有文章可做，关键是做好‘管理、技术和优化’这三篇文章。”公司总经理李若平说。

　　科学管理源头抓起

　　今年年初，在原有管理工作的基础上，公司专门成立节能节水工作领导小组，将由生产部门分管节能、由机动部门分管节水的老模式调整为节能节水由生产部门统一管理和考核。公司成立了节能计量中心、水汽中心，各生产厂配备了专职节水管理人员，形成了管理归口、流程合理、责任到人的管理系统。公司还重新修订了“节能管理细则”、“计量管理办法”等六项节能管理制度和标准体系，进一步规范了节能节水管理制度。

　　为确保节能节水管理工作的有效运行，这个公司通过科学计划、分解指标等方式，将年度计划指标逐月分解落实到工厂，工厂再分解到装置，每月考核兑现，与员工的月奖金挂钩。日常管理上，工厂每日的水、电、汽消耗量都统计上网，能够及时准确地反馈信息，及时发现和解决问题。

　　为保证全年水耗达标，这个公司与耗水大户——直属3个炼油厂签订了炼油水单耗责任状，将责任目标分为4个档次，根据完成情况分别给予10万元至50万元嘉奖，对完不成任务指标的单位，除扣罚月奖和风险抵押奖外，还要罚款20万元。今年年初以来，3个炼油厂的用水总量大幅度下降，与去年同期相比，平均每天节约用水8000吨。

　　技术改造节能增效

　　不断采用新的节能技术和措施，提高资源综合利用水平，是企业节能工作取得成效的关键。几年来，抚顺石化公司在节能节水技术改造上下了大工夫，也从中尝到了很多甜头。

　　2000年以来，公司经过几次大的技术改造和加工结构调整，逐步解决了老装置的高能耗问题，企业的综合能耗明显降低。今年10月份，公司将年40万吨连续重整装置扩能改造为年60万吨，关停了两套小重整装置，年可节能2.14万吨标准煤。

　　2001年年初开始，公司先后建成3套凝结水回收和再利用装置，将生产中排放的高温蒸汽凝结水回收利用，截至2005年年末，累计回收凝结水173.3万吨，节约蒸汽22.3万吨，节约效益2939万元。今年，公司又对凝结水回收系统进行了改造，年可节约蒸汽120吨，可多回收凝结水1.3万吨。

　　这个公司先后在12个循环水场应用美国贝迪公司的AEC水处理技术后，不但衡量水循环利用指标的浓缩倍数大幅提高，特别是乙烯、洗化等化工厂浓缩倍数由3.5倍提高6至8倍，并且达到了降低设备腐蚀、在线监测和自动加药等多重功效。

　　今年，公司对各厂循环水系统进行优化改造，停用、合并了11座高能耗水场，使在运的16座水场达标率由60％提高到了100％。这个公司还将节水工作开展到了地下，请来专业技术人员，利用两个月的时间对3个炼油厂地下水管线进行了全面测试，查出漏点33处，及时找回了每小时140吨的潜在水损失。

　　资源共享优化利用

　　能源的优化利用是节能的有效手段。2002年以来，这个公司在进行炼化一体化的整体结构调整过程中，发现各厂自产的大量燃料、氢气、氮气等主要能源都存在局部过剩和不足的问题，能源如何优化互补成为这个公司节能工作的一个新课题。经过深入研究和分析，公司果断实施了“东部瓦斯西输”、“氢气联网”等能源优化方案，不但实现了资源的共享和优化利用，而且确保了公司整体生产链条的平稳运行和效益最大化。

　　2004至2005年，为合理利用氢气资源，公司在东部乙烯厂与石油二厂、中西部石油一厂与石油三厂氢气互供的基础上，投资1440万元增设石油一厂、石油三厂、洗化厂、化塑厂4个生产企业之间的氢气管线，实现了中西部4个生产企业氢气联网，年创效达1000万元以上。

　　节能节水无极限。这个公司计划明年投资7000多万元，开展10项节能措施和5项节水措施；今后，还将不断引进新的节能节水技术和经验，进一步降低能耗水耗；到“十一五”末，这个公司将通过“千万吨炼油、百万吨乙烯”炼化一体化结构调整和资源整体优化，提高能源综合利用水平，努力实现本质型节能节水企业。

信息来源：中国石油报 2006年12月19日