供暖发电用余热 清洁安全零污染

    吐哈油田应用新技术推进清洁生产，走进低消耗、零污染、高产出的资源节约循环圈。截至8月17日，石化厂累计节能降耗220吨标煤、节水4400吨，甲醇厂扩建开厂后产品吨耗一路降低。

　　落后的生产工艺，使一些石油石化工厂天生注定高污染、高耗能。油田从源头把关推进清洁生产，依靠技术创新避开这条死胡同。在石化厂顺酐车间筹建之初，指挥部多方论证，精挑细选，选定第一套丁烷法国产化装置，2000年1月投产后不仅成为油田的效益工程，还是清洁生产、节约生产的样板工程。顺酐车间应用先进工艺将原料吃干榨净完全利用，不但生产出新疆名牌产品，还实现了污染零排放。在这里，过程废气被焚烧，产生的热量和顺酐生产产生的热量用于发电和供暖，不但满足了生产用电的一半和石化厂生产、办公供热需求，还为附近单位提供供暖服务。废气焚烧后生成水和二氧化碳，实现了污染零排放。

　　2006年4月，在甲醇厂扩建过程中，油田公司坚持把清洁生产、节约生产作为首要标准，积极引进新工艺。扩建后年产量从8万吨上升到24万吨，虽然新增甲醇产能达2倍，但是新增工程投资费用却比以前建厂投资费用还要低。

　　2007年3月，甲醇厂扩建完工再度投产后，很快展现出低消耗、零污染和高产出的魅力。应用生产余热发电，满足了自身用电量的70%。虽然原料依然选用天然气和空气，但应用新工艺后增加了液氮、液氧、液氩等副产品，增创了效益。特别值得一提的是，扩建后的装置降耗成效明显，生产一吨甲醇的天然气消耗量从以前的1300立方米下降到1050立方米。

　　油田依靠科技攻关实现了泥浆循环利用。据测算，油田泥浆循环年利用量超过7000立方米，不但节省了泥浆费用，还从源头上减少污染，降低了废浆净化处理成本。

　　随着油田进入中后期开发，采油含水率逐年升高，污水成为“三废”之最，也是耗能“大老虎”。油田应用先进处理装置实现污水再利用、再循环，采油污水经过处理后100%回注地层，每年节约新鲜水300万立方米，相当于一年节省一个颐和园昆明湖。

　　产油大户绝不能成为耗能大户、污染大户。2007年7月，油田公布节能降耗新指标，安排部署清洁生产、节约生产重点措施，瞄准国家环境友好企业创建目标迈开新步伐。

信息来源：吐哈油田公司网 2007年08月20日