不比不知道。在过去两年里，辽阳石化公司实现节能21.5万吨标煤，占中国石油炼化业务总节能量的14.24%，节约发展走在行业前列。

　　各单位都在抓节能降耗工作，辽阳石化为什么能取得如此效果？换句话说，辽阳石化是如何在企业壮大的同时转变经济发展方式的？

　　有一点很重要，那就是调整产业布局，优化用能链条。其核心是运用“加减”法则进行产业结构调整。从“加法”来看，辽阳石化目前已相继建成8个低耗高效重点项目。其中，年550万吨常减压装置将炼油业务由公司的短板变为专长，使公司成为国内唯一内陆全部加工外油的企业。而年80万吨PTA装置使以芳烃联合装置为主体所形成的芳烃生产具有一定规模与实力，进一步突出了芳烃特色，更能有效发挥独特的俄油资源优势和加工优势，实现上下游优势互补。

　　在这些项目立项之初，辽阳石化就强调新建项目要节能优先，确保增产不增能耗。年550万吨俄油加工装置设计，在关键塔罐、机泵和加热炉上采用高效节能技术，把节能理念渗透到每台设备，实现系统集成优化控制。新装置投用后，12项炼油技术指标全部达到考核值，综合能耗在中国石油炼化板块最低。

　　如何用“减法”换取更大砝码,获取更大空间和容量？以建设“大芳烃”为主线，辽阳石化不断对炼油、烯烃、尼龙等生产线“剪枝修蔓”，先后关停年加工量不足100万吨的炼油装置和尼龙盐等9套规模小、高耗低效装置。尤其是关闭涤纶长丝装置，成为公司由“大化纤”向“大芳烃”转变的转折点。今年，辽阳石化根据市场竞争需要，关闭涤纶短丝前后纺、技术中心聚酯和原纤维厂所属车间的6套装置，加快了产业升级换代进度。在多次“瘦身”行动中，通过整顿厂区环境，拆除无用厂房建筑达5.88万平方米，降低了采暖、用电等消耗。这样算下来，光这几项就节约4760吨标煤。

　　正是通过加减之道，辽阳石化完成由“大化纤”到“大芳烃”的转变。经统计，关停的装置能耗总量为年47.61万吨标煤，占公司能耗总量的15%，而增加产值仅为4.8亿元，占公司总产值的2%。如果这些装置继续运行，全公司万元产值能耗将上升0.16吨标煤，比目前高11%。

　　如果说，加减之道解决的是结构问题，那么强化精细管理瞄准的就是粗放管理。

　　系统能量优化运行是一个重要突破口。辽阳石化把上下游装置作为一个整体考虑，统筹好局部优化与全局优化的关系，按质用能，梯级使用。平稳生产是节能降耗最有效的方式之一。公司通过不断加强安全环保防控措施，强化计划执行力，提高生产受控水平，调整经济责任制考核方式，连续3年开展长周期无计划外停车竞赛活动，确保装置安全平稳长周期运行。硝酸装置投产4年连续5次实现安稳运行超过百日，各项指标达到国内同类装置先进水平，其他各装置常减压实现连续运行632天。

　　在煤炭管理方面，辽阳石化变以往的“吨位采购”为“热值采购”，保证入厂煤炭热值控制指标，实现由数量到质量管理的有效转变。随着煤质的提高，煤灰由2005年的28.83%下降到目前的21%，年可减排粉煤灰18万吨。

　　在精细管理“抓浮财”的基础上，如何用科技手段实现节能？辽阳石化通过引进和消化吸收国内外先进的“四新”技术，大力推广水电汽等方面新产品、新工艺、新技术和新设备，释放科技能量，为节能降耗工作注入新活力。

　　在科技人员的努力下，多项制约企业节约发展的瓶颈得到有效破解。己二酸装置直流冷却水全部回收用于循环水补水、消防水补水、热电厂机泵冷却水和热电厂冲灰水补水，实现一水四用。对芳烃装置进行热联合改造，将甲苯塔升压操作，利用塔顶物替代低压蒸汽作为苯塔重沸器热源，年可减少蒸汽用量9.2万吨，减少燃料消耗880吨。这项技术被美国UOP公司作为重要节能措施用于同类芳烃装置。

　　当然，还有一个亮点就是今年3月建成投产的氧化二氮减排装置，这是国内最大的CDM减排项目，其成功的污染减排国际化实践，为石油石化行业节能减排提供了先进理念和新鲜经验，年可减排二氧化碳当量1270万吨。

　　现在，节能减排已成为辽阳石化生产经营的重要内容。公司先后建立早会节能通报、周生产优化会、月经济活动分析等节能分析制度，完善公用工程日消耗监控分析制度，这都让辽阳石化节约发展的步伐更为稳健。
 
信息来源：中国石油报 2008年12月11日