加氢裂化技术是重油深度加工的主要工艺手段之一，也是唯一能在原料轻质化的同时直接生产清洁运输燃料和优质化工原料的重要技术手段。近年来，加氢裂化技术已逐步发展成为现代炼油和石化企业油、化、纤有机结合的桥梁技术，在当前成品油社会需求不断增加、产品质量亟待升级的形势下，加氢裂化已成为我国缓解油气资源不足、增产优质运输燃料以及最大限度满足乙烯和PTA原料需要的最适宜的工艺技术。

一、多产中间馏分油的加氢裂化技术

1.单段两剂多产柴油加氢裂化工艺技术

单段两剂多产柴油加氢裂化工艺技术，即使用加氢精制和加氢裂化两种催化剂，通过对催化剂的合理组合和匹配，不仅保持了常规单段加氢裂化工艺技术工艺流程简单、体积空速大等优点，而且还弥补了常规单段加氢裂化工艺技术对原料适应性差、催化剂运转周期短和加氢裂化产品质量相对较差等不足，并具有中间馏分油收率高、化学氢耗低、产品质量好、催化剂总费用低等特点，使加氢裂化反应温度、主要目的产品质量和催化剂总费用得到合理优化，从而使加氢裂化总体性能得到了明显提高。

2.多产中间馏分油的一段串联加氢裂化技术

多产中间馏分油一段串联加氢裂化技术选用具有高中油选择性的加氢裂化催化剂，用大于370℃尾油全循环方式操作，结果表明该技术可作为生产符合欧Ⅲ、欧Ⅳ、标准清洁柴油的调合组分。该技术特别适用于对现有装置的挖潜、改造，在不增加设备投资的情况下满足企业增产中间馏分油的需求。

3.采用最大量生产中间馏分油的两段加氢裂化工艺技术

最大量生产中间馏分油两段加氢裂化技术是为适应用户追求最大中间馏分油收率和加氢裂化装置日趋大型化而开发的加氢裂化新工艺，第一段处理新鲜进料，第二段处理第一段的加氢裂化未转化油。第一段可以采用单段串联加氢裂化技术，也可以采用单段两剂加氢裂化技术。第一段和第二段可以采用相同的加氢裂化催化剂，也可以采用不同的加氢裂化催化剂，可以采用含分子筛催化剂，也可以采用无定型催化剂。最大量生产中间馏分油的两段加氢裂化工艺技术，不仅保持了单段串联加氢裂化技术的对原料油适应性强、产品生产方案灵活等优点，而且由于进入第二段加氢裂化反应器的循环氢中几乎不含氮，从而可以保证第二段加氢催化剂的裂化活性和加氢性能得到充分发挥。因此，在达到单段加氢裂化技术相当的产品质量时，新鲜进料的总体积空速可提高15%，反应压力可降低2.0MPa。

二、多产优质化工原料的加氢裂化技术

1.最大量生产催化重整原料的一段串联全循环加氢裂化技术

该技术通过高性能的轻油型加氢裂化催化剂和采用一段串联大于177℃馏分全循环操作工艺流程，最大限度满足用户对优质催化重整原料的需求。尽管该技术的化学氢耗较高，但由于该技术生产的高芳烃重石脑油作为重整原料后，重整装置产出的氢气又回到加氢裂化装置。因此，对全厂而言,该技术实际消耗的氢气是非常低的。

2.多产化工原料的一段串联一次通过加氢裂化技术

为了同时满足用户对催化重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料的需求，采用一段串联一次通过加氢裂化工艺流程。该技术生产的重石脑油是优质的催化重整原料，加氢裂化尾油是优质的蒸汽裂解制乙烯原料，轻石脑油既可作为高辛烷值汽油的调和组分，也是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。此外，加氢裂化液化气也是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。因此，该技术除生产约13％不适合做乙烯原料的喷气燃料外，可生产85%以上的优质化工原料。

3.多产优质化工原料的两段加氢裂化工艺

多产优质化工原料的两段加氢裂化技术，是最近开发的一种最大限度生产优质化工原料的加氢裂化工艺技术。该技术的操作工艺流程与最大量生产中间馏分油的两段加氢裂化工艺技术相似，所不同的是第二段处理第一段加氢裂化所得的中间馏分油。因此，该技术可以将重质、劣质的加氢裂化原料全部转化为优质的化工轻油。最大量生产优质化工原料的两段法加氢裂化技术同样具有对原料适应性强、体积空速高、目的产品收率高、产品质量好等优点。另外，第二段不仅可以将第一段的加氢裂化中间馏分油转化为优质的催化重整原料，也可将十六烷值低、质量差的催化柴油转化为高芳烃的催化重整原料。因此，该技术尤其适合于那些化工轻油需求量大而原料又不足的企业。

三、结束语

多产优质中间馏分油加氢裂化工艺技术处理干点550℃左右的减压蜡油，中间馏分油(喷气燃料和柴油)收率可高达70%～80%(质量分数，下同)，其中柴油收率30%～45%，质量符合最苛刻的无硫清洁柴油标准。多产优质化工原料加氢裂化技术处理干点550℃左右的减压蜡油，可根据用户的需要最大量生产催化重整原料，收率约可达到70%，也可以同时生产催化重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料，二者总收率达到70%～85%。多产优质中间馏分油和优质化工原料的加氢裂化工艺技术各具特色，各有所长，切合我国实情，针对性较强，可以满足用户的不同需求，为企业带来巨大的经济效益和社会效益，具有很好的推广应用前景。