中国石化股份公司九江石化公司通过实施炼油-化肥资源整体优化化肥原料路线改造，成功应用“渣油溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油催化裂化”组合工艺，提高了炼油装置原油深度加工能力，大幅降低了化肥装置原料成本，改善了产品结构，实现最大程度的原料劣质化和效益最大化，取得了较好的节能效果和综合经济效益。

中国石化九江石化公司具有650万吨/年原油综合加工能力，化肥装置生产能力为年产30万吨合成氨、52万吨尿素，主要生产装置的工艺、设备、仪表控制系统大部分从国外成套引进，具有操作弹性大、能耗低、自动化程度高的特点，是目前国内生产工艺较为先进的大型化肥生产装置之一，该装置于1996年10月建成投产。

但随着国际原油价格的持续上涨、进口化肥产品的冲击、我国化肥销售体制的改变等因素影响，以炼油副产品渣油、石脑油为原料的化肥装置生产成本也随之大幅增长，造成巨额亏损，化肥企业生产经营面临严峻的形势。九江石化公司积极应用推广化肥装置节能降耗新技术新工艺，以应对市场的挑战。

目前，渣油型合成氨气化工艺原料路线改造较为理想的途径，主要是以煤、石油焦、天然气、脱油沥青（渣油劣质化）和炼油厂干气作为生产原料。九江石化公司合理调整产品结构，研究实施化肥原料路线改造，提出了炼油-化肥资源整体优化化肥原料路线改造的战略构想，充分利用脱油沥青和催化裂化产生的富余干气等现有资源生产化肥。确定了“渣油溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油催化裂化组合工艺”的设计方案，通过实施工艺路线及烧嘴改造，各项工艺参数正常，合成氨气化炉运行平稳，有效地降低了化肥生产成本。化肥原料路线改造后投用5年来，装置保持长周期平稳生产，各项生产工艺指标均达到预期目标，生产的脱沥青油和脱油沥青质量稳定，能满足化肥装置和催化装置生产的要求。合成氨日产量达到1012吨，超过原有设计能力1000吨的水平；合成氨装置主要原料脱油沥青吨氨消耗为727.8公斤，低于设计要求的735公斤。